机械制造技术基础

1 (p1): 第1章 机械加工方法与切削机床
1 (p1-1): 1.1传统切削加工方法与切削机床
1 (p1-1-1): 1.1.1车削与车床
4 (p1-1-2): 1.1.2铣削与铣床
9 (p1-1-3): 1.1.3刨削与刨床
11 (p1-1-4): 1.1.4钻削与钻床
15 (p1-1-5): 1.1.5镗削加工与镗床
18 (p1-1-6): 1.1.6磨削加工与磨床
23 (p1-2): 1.2曲面加工方法与加工机床
23 (p1-2-1): 1.2.1齿面加工与加工机床
32 (p1-2-2): 1.2.2复杂曲面加工与加工中心
33 (p1-3): 1.3特种加工方法与加工机床
34 (p1-3-1): 1.3.1电火花加工
36 (p1-3-2): 1.3.2电解加工
37 (p1-3-3): 1.3.3激光加工
38 (p1-3-4): 1.3.4超声波加工
40 (p1-4): 1.4金属切削机床基础
40 (p1-4-1): 1.4.1概述
46 (p1-4-2): 1.4.2金属切削机床的主要部件
62 (p1-5): 1.5现代机床的发展
62 (p1-5-1): 1.5.1数控机床
64 (p1-5-2): 1.5.2加工中心
66 (p1-6): 思考与练习
68 (p2): 第2章 金属切削原理与刀具
68 (p2-1): 2.1刀具的结构
68 (p2-1-1): 2.1.1切削运动与切削要素
71 (p2-1-2): 2.1.2刀具角度
78 (p2-2): 2.2刀具材料
78 (p2-2-1): 2.2.1刀具材料应具备的性能
78 (p2-2-2): 2.2.2常用的刀具材料
81 (p2-3): 2.3金属切削过程及其物理现象
81 (p2-3-1): 2.3.1国内外切削理论研究概述
81 (p2-3-2): 2.3.2研究金属切削过程的实验方法
82 (p2-3-3): 2.3.3变形区的划分
83 (p2-3-4): 2.3.4变形区基本特征
83 (p2-3-5): 2.3.5变形程度的表示方法
85 (p2-3-6): 2.3.6切屑的类型及其控制
87 (p2-3-7): 2.3.7积屑瘤现象
88 (p2-4): 2.4切削力与切削功率
88 (p2-4-1): 2.4.1切削力的来源、切削合力及其分解、切削功率
89 (p2-4-2): 2.4.2切削力的测量
90 (p2-4-3): 2.4.3切削力的经验公式和切削力估算
92 (p2-4-4): 2.4.4影响切削力的因素
100 (p2-5): 2.5切削热和切削温度
100 (p2-5-1): 2.5.1切削热的产生和传导
101 (p2-5-2): 2.5.2切削温度的测量
101 (p2-5-3): 2.5.3影响切削温度的主要因素
103 (p2-5-4): 2.5.4切削温度的分布规律及其对工件、刀具和切削过程的影响
104 (p2-6): 2.6刀具磨损与刀具寿命
104 (p2-6-1): 2.6.1刀具磨损的形态及其原因
107 (p2-6-2): 2.6.2刀具磨损过程
108 (p2-6-3): 2.6.3刀具的磨钝标准
108 (p2-6-4): 2.6.4刀具寿命及其经验公式
109 (p2-6-5): 2.6.5刀具合理耐用度的选用原则
110 (p2-7): 2.7工件材料切削加工性及切削用量的选择
110 (p2-7-1): 2.7.1工件材料的切削加工性
111 (p2-7-2): 2.7.2切削用量的选择
113 (p2-8): 思考与练习
115 (p3): 第3章 机械加工与装配工艺规程制订
115 (p3-1): 3.1概述
115 (p3-1-1): 3.1.1生产过程与工艺过程
115 (p3-1-2): 3.1.2机械加工工艺过程的组成
117 (p3-1-3): 3.1.3加工工艺规程的内容和作用
118 (p3-1-4): 3.1.4制订工艺规程的指导思想
118 (p3-1-5): 3.1.5生产类型对工艺过程的影响
120 (p3-1-6): 3.1.6制订工艺规程的步骤及内容
122 (p3-2): 3.2零件的结构工艺性及毛坯的选择
122 (p3-2-1): 3.2.1结构工艺性
124 (p3-2-2): 3.2.2毛坯的选择
124 (p3-2-3): 3.2.3毛坯的种类
127 (p3-3): 3.3基准及其选择
127 (p3-3-1): 3.3.1工件的装夹方法
128 (p3-3-2): 3.3.2基准及其分类
130 (p3-3-3): 3.3.3粗基准的选择
134 (p3-3-4): 3.3.4精基准的选择
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